贵金属含量的高低直接决定了催化剂的成本

  企业排放的VOCs与企业的生产性质有关,排放的VOCs的成分差别很大。即使同一行业,印铁制罐行业排放的VOCs种类也不一样。比如,Pd催化剂对的催化效果很好,然而对苯的效果比较差;而非贵金属催化剂对乙酸乙酯效果比较好。由于VOCs的复杂性,同一个催化剂对不同有机废气的处理效果也不一样,因此,需要科学分析,选择最合适的催化剂,应对复杂的体系。一般来说,VOCs催化剂使用寿命在2年左右,使用寿命取决于催化剂性能和使用环境,及其使用规范性,也与催化剂的制备工艺、贵金属含量、贵金属种类、助催化剂有关。因此针对复杂的VOCs,合理选择催化剂,及其处理工艺,是发挥催化剂性能和提高使用寿命的途径。下面是催化剂的使用手册。

  关键的设计计算还无法查阅。现就系统在实际工程使用中,发现的一些问题归纳如下。(1)活性炭升温和催化燃烧室升温控制。在使用脱附+催化燃烧时,应将催化燃烧室温度升至工作温度后,然后再对活性炭进行逐步升温脱附;而有些厂家设计在催化燃烧室的温度没有达到设计温度时,就开始对活性炭进行升温脱附,此种情况造成脱附出的废气无法有效的经过催化燃烧室燃烧。(2)催化燃烧室预热。催化室预热时,未对流动的气流进行动态加热,而是对催化室内的空气进行静态加热,导致一旦废气进入催化燃烧室,其催化室温度急速下降,造成达不到催化燃烧的温度。(3)利用催化燃烧的热部分尾气作为活性炭脱附气体。催化燃烧的尾气温度较高,一般300℃左右。

  【输出:】有线(Modbus协议,可提供开发接口),4-20mA,内置两组继电器;

  在贵金属催化剂中,贵金属是构成催化剂成本的主要因素,贵金属含量的高低直接决定了催化剂的成本。也就是说,高贵金属含量的直接后果是昂贵的催化剂。贵金属催化剂除了环保上的应用,在石油化工、、精细化学品合成等领域也广泛使用。自从出现催化剂到现在,如何降低贵金属含量是学术界和工业界努力的方向。贵金属含量是影响催化剂性能的主要因素之一,但并非的。催化剂性能,除了贵金属含量,还与催化剂的制备工艺、助催化剂的使用、多元贵金属(Pt-Pd、Pt-Pd-Rh、Pt-Pd-Ru等)的组合等有关。只有通过不断探索研究,才能获得高性能催化剂配方和制备工艺,实现降低贵金属含量,提高催化剂活性、抗中毒性和使用寿命的目标。由于影响催化剂性能的因素非常复杂。

  为降低能耗,部分厂家设计是利用处理后的尾气作为脱附热气。活性炭碳的脱附温度只需要80—90℃,利用尾气前必须先对尾气进行降温处理,若不能将温度降至设计范围,就会存在活性炭着火的风险;而且脱附产生的有机废气是浓缩废气,其浓度较高,与高温气体接触也会存在的风险。如果采用燃气加热,燃气燃烧产生的废气和燃气本身所含部分因子,也会对活性炭、催化剂造成不利影响;再有燃气使用若控制不好,天然气未燃烧直接进入催化装置,一旦点火也会发生,其风险相比电加热更大。综上所述,对活性炭吸脱附与催化燃烧组合工艺,设计时应采取相应对策避免上述问题的发生,从安全角度考虑,加热系统采用电加热,对脱附气体采用新风,其安全系数更高;从经济角度考虑。

  主要用于有机废气的治理,特别适用于大风量、低浓度场合。该吸附装置以陶瓷纤维为基材,做成蜂窝状的大圆盘轮状系统,轮子表面涂覆疏水性沸石做吸附剂。沸石转轮吸附浓缩装置主要由废气预处理系统、分子筛转轮浓缩吸附系统、脱附系统、冷却干燥系统和自动控制系统等组成。转轮后有后处理系统。其核心技术是高效吸附分离浓缩过程以及所采用的具有蜂窝状结构的吸附转轮。沸石转轮浓缩区可分为处理区、再生区、冷却区三部分,浓缩转轮在各个区内连续运转。VOCs有机废气通过前置过滤器过滤后,再通过浓缩转轮装置的处理区。在处理区VOCs被吸附剂吸附去除,净化后的空气从浓缩转轮的处理区排出。吸附在浓缩转轮中的有机废气VOCs,在再生区经热风处理而被脱附、浓缩到5~15倍的程度。